本文是一篇生產(chǎn)管理論文，本文從理論角度出發(fā)，結(jié)合企業(yè)顯示情況從員工培訓流程、采購流程、生產(chǎn)流程、不合格品管理流程和品質(zhì)異常處理流程六個方面完成優(yōu)化方案的設計，同時為了更好的完成企業(yè)制定方案的實施提出制度和組織的雙重保障措施，并從短期效果和長期效果兩個角度完成實施后的效果預測，方案優(yōu)化實施后最終會達到員工收入提高，工作積極性自覺增強；產(chǎn)品成本下降、工期縮短；以及綜合管理水平提高的目標。
第1章緒論
1.1選題的背景及意義
1.1.1選題的背景
機械制造是國民經(jīng)濟發(fā)展的基礎，是我國經(jīng)濟增長的主要引導力。我國想發(fā)展成為經(jīng)濟強國必須依賴于振興制造業(yè)這一措施，只有通過強大的機械制造業(yè)才能夠掌握經(jīng)濟發(fā)展的主動權(quán)，才能夠保證國家的經(jīng)濟安全，就像機械制造發(fā)達的德國，在國際上擁有著強大的科研團隊，其生產(chǎn)技術(shù)管理能力處于國際先進水平，國際地位無人可以動搖。隨著科技的發(fā)展，世界經(jīng)濟逐漸形成出全球一體化的趨勢，我國經(jīng)濟、文化、科技隨之發(fā)展，我國經(jīng)濟已經(jīng)接近世界主流經(jīng)濟大國的水平，在次經(jīng)濟形態(tài)下我國企業(yè)逐漸開啟跨國發(fā)展的步伐，但是由于傳統(tǒng)思想和經(jīng)營管理模式導致國內(nèi)經(jīng)濟發(fā)展并不順暢，受到多方面因素影響企業(yè)的經(jīng)營模式、管理體制、組織架構(gòu)和生產(chǎn)技術(shù)管理不能滿足國際市場的考驗，在國際企業(yè)競爭中處于劣勢。
面對上述情況國內(nèi)政府和工業(yè)部加強了對機械、設備、重工企業(yè)的重視和投資力度，希望幫助機械企業(yè)快速發(fā)展。然而目前國內(nèi)的大中小型企業(yè)基本成立與八九十年代，機械設備隨著市場需求不斷調(diào)整、更新，但是企業(yè)的生產(chǎn)能力和產(chǎn)品質(zhì)量的提升與預期目標存在一定的差距，這一現(xiàn)象引起了國際工業(yè)部和機械企業(yè)領導的重視，掀起了現(xiàn)代企業(yè)管理方法大變革，企業(yè)紛紛通過業(yè)務流程再造和優(yōu)化提高企業(yè)生產(chǎn)能力，并有知名企業(yè)已經(jīng)取得了舉世矚目的成效，在此情況下業(yè)務流程優(yōu)化逐漸成為了企業(yè)管理領域的不可忽視的重要力量。同時通過世界范圍內(nèi)眾多知名企業(yè)業(yè)務流程優(yōu)化的成功案例也給國內(nèi)企業(yè)管理的流程優(yōu)化給予了引導。
1.2國內(nèi)外研究現(xiàn)狀
1.2.1國外研究現(xiàn)狀
國外對于生產(chǎn)管理優(yōu)化的研究是以產(chǎn)品研發(fā)并行到ERP、MBP，再到準時生產(chǎn)的過程，進行全過程生產(chǎn)管理的優(yōu)化。
在對亞當·斯密描述的別針工廠和福特汽車廠工人的工作對比中，別針廠工人獨自完成別針的整個生產(chǎn)工序，而福特汽車的員工則是通過對工件進入一個又一個工序完成生產(chǎn)；通過對比發(fā)現(xiàn)工人獨自完成全過程生產(chǎn)的效率高出工序生產(chǎn)幾百倍。福特企業(yè)的斯隆利用此思想引進生產(chǎn)線將工具傳輸?shù)矫總€工人面前完成生產(chǎn)操作，提高生產(chǎn)效率。但是在管理精細化下導致管理成本上升，信息量成倍增加導致信息流通受阻，經(jīng)過分析發(fā)現(xiàn)問題出現(xiàn)在流程的機構(gòu)上，在信息技術(shù)不斷發(fā)展的推動下，企業(yè)開啟了生產(chǎn)管理的流程重建工作。
1990年美國人在工業(yè)發(fā)展需要的前提下提出了企業(yè)流程重組的概念，1993年，Michael Hammer首次對生產(chǎn)管理流程重建做出準確的概述，對企業(yè)業(yè)務流程進行重建，最大限度的從成本、質(zhì)量、服務和速度四個方面進行改善，幫助企業(yè)更好的發(fā)展。
2005年Bendell針對精益生產(chǎn)和六西格瑪管理方法進行比較，通過對兩種方法的優(yōu)缺點進行剖析和詮釋，以便將這兩種方法更好的應用在企業(yè)生產(chǎn)管理和質(zhì)量管理工作中。精益化是在生產(chǎn)制造中及時的控制問題，消滅障礙，消除浪費、杜絕消耗和庫存。精益化生產(chǎn)是美國麻省理工學院在“國際汽車計劃”項目中提出的，此方法力求在大批量生產(chǎn)中實現(xiàn)低成本高質(zhì)量生產(chǎn)的理想狀態(tài)。
第2章相關(guān)理論綜述
2.1生產(chǎn)管理概述
2.1.1生產(chǎn)管理概念
生產(chǎn)管理（簡稱PM）就是對生產(chǎn)過程中各環(huán)節(jié)進行控制，這個過程是對企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)完成全面設置和全面管理的總稱，涉及到生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的每一道工序主要有：生產(chǎn)前組織工作、計劃制定工作、過程控制和工期交付等項目；經(jīng)過多年的發(fā)展生產(chǎn)管理已經(jīng)從生產(chǎn)過程的單一管理擴充到廠址選址、內(nèi)部布置設計、生產(chǎn)線布置，以及生產(chǎn)管理系統(tǒng)的設置等；生產(chǎn)計劃工作主要指按照產(chǎn)品生產(chǎn)要求技術(shù)準備和生產(chǎn)作業(yè)計劃等編制生產(chǎn)計劃；生產(chǎn)控制工作主要有生產(chǎn)進度、庫存、質(zhì)量和成本等工作的控制；而保證納期生產(chǎn)交付正常是根據(jù)生產(chǎn)計劃要求下保證客戶產(chǎn)品交付正常。
生產(chǎn)管理的主要任務就是在客戶產(chǎn)品交付出出現(xiàn)問題的情況下進行有效的措施進程處理。通過生產(chǎn)前的組織工作，對企業(yè)生產(chǎn)目標和要求進行明確，設置生產(chǎn)管理系統(tǒng)，保證技術(shù)的可行性、經(jīng)濟性和合理性，并對物質(zhì)技術(shù)和環(huán)境條件進行準確限定；通過生產(chǎn)計劃工作完成生產(chǎn)系統(tǒng)優(yōu)化運行方案的制定；通過生產(chǎn)控制工作完成生產(chǎn)過程中各種關(guān)系的調(diào)節(jié)和協(xié)調(diào)工作，保證生產(chǎn)系統(tǒng)的運行符合生產(chǎn)計劃的需求，實現(xiàn)預期產(chǎn)品品種、生產(chǎn)質(zhì)量、產(chǎn)量、合同期限和成本控制的目標等。生產(chǎn)管理的目的就是希望達到投入小產(chǎn)出大的最佳效益，一般企業(yè)會通過生產(chǎn)管理軟件來完成對企業(yè)生產(chǎn)的管理，以提高生產(chǎn)效率、通過生產(chǎn)管理過程的信息的控制來提高企業(yè)的競爭力。
2.2全面生產(chǎn)管理的概述
2.2.1全面生產(chǎn)管理的起源
上世紀50年代，機械設備條件直接影響著美國制造業(yè)的能力，并且兩者之間的依賴關(guān)系越來越強，而設備的故障對產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率造成直接的威脅，為了降低設備的故障率美國工業(yè)先后推出“事后保全”“保養(yǎng)預防”、設備改良保養(yǎng)和保全預防四種設備管理模式。日本在美國工業(yè)經(jīng)驗基礎之上進行換新、改良于1981年推出了“全面生產(chǎn)管理”模式，并應用于多個領域，取得了巨大的成功，被各國工業(yè)企業(yè)所青睞。
1991年東京的首屆TPM世界峰會，參加的國家和各人對TPM給予極度的肯定。與會國家高達23個，更有上百家著名的美國企業(yè)參會，可見TPM所取得的成績是令人震驚的。
2.2.2全面生產(chǎn)管理的概念
全面生產(chǎn)管理在國際范圍內(nèi)簡稱為TPM，是以管理組織為主要脈絡，生產(chǎn)現(xiàn)場情況為背景，以企業(yè)人力管理為主要核心，以4M為主要管理對象，以合理準確的管理方法為手段，以產(chǎn)品特點、質(zhì)量和生產(chǎn)量等情況為結(jié)果的管理體系，其中涉及到培訓教育、技術(shù)生產(chǎn)能力、產(chǎn)品品質(zhì)等多個專業(yè)領域。一個企業(yè)內(nèi)生產(chǎn)管理者TPM技法的能力高低直接影響這企業(yè)生產(chǎn)管理的成敗，TPM是企業(yè)通向成功生產(chǎn)管理的重要基礎。
全面生產(chǎn)管理的目標是追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率的極限，也就是同樣的人力、物力投入產(chǎn)生最大的生產(chǎn)效率和生產(chǎn)量，已達到提高生產(chǎn)降低成本的最終管理目標。 第3章XZ企業(yè)生產(chǎn)管理現(xiàn)狀及問題..................................17
3.1 XZ企業(yè)簡介...............................17
3.1.1企業(yè)總體情況...........................17
3.1.2企業(yè)組織架構(gòu)和崗位職責...............................17
第4章XZ企業(yè)生產(chǎn)管理流程優(yōu)化方案設計....................................27
4.1生產(chǎn)管理流程優(yōu)化目標和原則...........................27
4.1.1生產(chǎn)管理流程的目標.............................27
4.1.2生產(chǎn)管理流程的原則.....................27
第5章XZ企業(yè)生產(chǎn)管理流程優(yōu)化的實施保障及效果評價.............44
5.1實施步驟....................................44
5.1.1準備階段.............................44
5.1.2實施階段.....................................45
第5章XZ企業(yè)生產(chǎn)管理流程優(yōu)化的實施保障及效果評價
5.1實施步驟
5.1.1準備階段
企業(yè)生產(chǎn)管理流程優(yōu)化的準備階段主要是從組織架構(gòu)的建立完善和人員的培訓培養(yǎng)。
（1）組織機構(gòu)的完善
由于企業(yè)生產(chǎn)管理流程優(yōu)化對企業(yè)發(fā)展和改革具有深遠意義，優(yōu)化正確將使企業(yè)迅速達到發(fā)展目標，而優(yōu)化錯誤則將離發(fā)展目標越來越遠，這就需要在實施前設立專門的部門和人員對生產(chǎn)管理流程優(yōu)化進行監(jiān)督，全程負責推進方案的實施，并準確及時的向領導層匯報實時狀況，以幫助管理者判斷調(diào)整方向；同時專門部門的人員能夠準確帶動全員，共同參與優(yōu)化方案的實施，并在實施過程中各盡其責，幫助部門和企業(yè)能夠在優(yōu)化實施過程中得到準確的結(jié)果；在方案實施過程中會遇到不確定性因素導致實施受阻，專門人員通過及時與管理者進行溝通和協(xié)調(diào)，并通過專業(yè)知識將困難問題進行消除，確保實施的及時性、準確性和有效性。
（2）管理人員培訓發(fā)展方案的確定
所有部門經(jīng)理級別以上的管理者在方案制定前需要經(jīng)過生產(chǎn)管理優(yōu)化的培訓，制定優(yōu)化的目的也意義，并在方案確定后通過培訓掌握方案實施細則和注意事項，在實施過程中能夠準確指導部門員工的工作，同時在遇到突發(fā)事件時能夠準確及時做出判斷，具有處理問題的能力。并能夠在生產(chǎn)現(xiàn)場親自參與到活動實施中，通過實際工作引領員工準確掌握方案實施的精髓，起到領頭羊的作用。 第6章總結(jié)與展望
6.1總結(jié)
隨著國民經(jīng)濟的發(fā)展和社會需要，機械制造企業(yè)的發(fā)展成為了帶動國民經(jīng)濟生產(chǎn)提升的基礎產(chǎn)業(yè)，在此情況下制造企業(yè)的生產(chǎn)能力、生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量便成為了評價企業(yè)生產(chǎn)管理能力的因素；高效、高能、優(yōu)質(zhì)、低成本逐漸成為了企業(yè)生產(chǎn)管理追求的最終目標，國內(nèi)企業(yè)市場需求的多元化下，國內(nèi)企業(yè)面對求生存、求發(fā)展的大環(huán)境下，企業(yè)高管、專家學者加強了對生產(chǎn)管理的重視，并加大了業(yè)務流程優(yōu)化、重組的關(guān)注度和力度，希望通過對生產(chǎn)管理流程的優(yōu)化從而提高企業(yè)的綜合競爭力，在日益激烈的市場競爭中能夠以高效、優(yōu)質(zhì)的新形象獲得行業(yè)頭籌。
長春XZ機械企業(yè)是典型的機械制造生產(chǎn)企業(yè)，企業(yè)在市場大環(huán)境中經(jīng)過多年的打磨，雖然生產(chǎn)設備不斷更新，但是生產(chǎn)管理方式方法卻依然處于陳舊狀態(tài)，導致生產(chǎn)能力和產(chǎn)品質(zhì)量在同行中處于較低水平，產(chǎn)品成本控制能力也不高，究其原因就是生產(chǎn)管理流程造成的。鑒于XZ企業(yè)的這種情況，本文結(jié)合生產(chǎn)管理業(yè)務流程再造的相關(guān)理論知識，通過對企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)管理存在的問題和原因進行分析，制定出新的生產(chǎn)管理業(yè)務流程優(yōu)化方案，希望以先進的知識理念幫助企業(yè)走出困境，創(chuàng)造嶄新的篇章。
本文從理論角度出發(fā)，結(jié)合企業(yè)顯示情況從員工培訓流程、采購流程、生產(chǎn)流程、不合格品管理流程和品質(zhì)異常處理流程六個方面完成優(yōu)化方案的設計，同時為了更好的完成企業(yè)制定方案的實施提出制度和組織的雙重保障措施，并從短期效果和長期效果兩個角度完成實施后的效果預測，方案優(yōu)化實施后最終會達到員工收入提高，工作積極性自覺增強；產(chǎn)品成本下降、工期縮短；以及綜合管理水平提高的目標。
參考文獻（略）