本文是一篇生產(chǎn)管理論文，本文基于精益生產(chǎn)的管理思想，運用Flexsim仿真模擬和系統(tǒng)布置設(shè)計理論（SLP法）等方法對A生產(chǎn)線生產(chǎn)管理存在的問題進行了優(yōu)化研究，有效提升了生產(chǎn)效率和生產(chǎn)現(xiàn)場管理水平。
1 緒論
1.1 研究背景及意義
1.1.1 研究背景
我國是全世界最大的煤炭生產(chǎn)國和消費國，煤炭在我國能源消費總量中長期占據(jù)著主要的地位。“十三五”期間，國務(wù)院下發(fā)了《關(guān)于煤炭行業(yè)化解過剩產(chǎn)能實現(xiàn)脫困發(fā)展的意見》，正式吹響了針對煤炭行業(yè)產(chǎn)能過剩問題進行供給側(cè)結(jié)構(gòu)性改革的沖鋒號。國家經(jīng)濟增速放緩，煤炭市場需求側(cè)疲軟，供給側(cè)產(chǎn)能過剩，企業(yè)競爭壓力空前絕后，過去設(shè)備、技術(shù)更新?lián)Q代和擴大市場規(guī)模的老方法已經(jīng)無法適應(yīng)市場發(fā)展。因此，煤炭企業(yè)急需挖掘自身潛能、降本增效，重視生產(chǎn)管理，建立健全企業(yè)規(guī)章制度，提高企業(yè)競爭力，以帶領(lǐng)企業(yè)走出困境。
近年來，由溫室氣體排放逐年上升所導(dǎo)致的全球氣候變暖問題，嚴重危害人類的健康和生存。伴隨“綠水青山就是金山銀山”這一科學理念的深入人心，以及我國要在2030年實現(xiàn)“碳達峰”和2060年實現(xiàn)“碳中和”這一遠大目標的提出，生態(tài)環(huán)境保護成為我國高質(zhì)量綠色發(fā)展的重要課題之一。煤炭行業(yè)作為溫室氣體排放大戶，在環(huán)保政策的壓力下，企業(yè)的生產(chǎn)、成本、運輸?shù)刃袨槭艿絿乐丶s束，企業(yè)針對環(huán)保的投入逐年上升，生產(chǎn)成本逐年增大。在國家政策的刺激和引導(dǎo)之下，新能源開發(fā)、風能、電能、太陽能等行業(yè)有了快速發(fā)展，逐漸蠶食著煤炭行業(yè)的市場份額，而煤炭行業(yè)的下游企業(yè)如電力、化工等，為滿足環(huán)保要求也對煤炭的產(chǎn)品質(zhì)量提出了更高的標準。

生產(chǎn)管理論文怎么寫

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1.2 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀
1.2.1 國外研究現(xiàn)狀
精益生產(chǎn)起源于日本的豐田汽車生產(chǎn)公司。在20世紀70年代，一批豐田人結(jié)合日本資源匱乏的國情現(xiàn)狀，探索建立了一條以準時化、自動化為核心的生產(chǎn)管理模式，即豐田生產(chǎn)方式[1]。與美國為代表的“大批量”生產(chǎn)方式不同，“多品種、小批量”的豐田生產(chǎn)方式幫助豐田公司在國際競爭中取得巨大成功，這一全新的管理模式逐漸獲得世界各國專家學者的重視。1990年Daniel T. Jones 和 James P. Womack出版了《改變世界的機器》一書[2]，這本書首次將豐田生產(chǎn)方式定義為精益生產(chǎn)，精益生產(chǎn)方式由此開始得到廣泛推行。
Jeffrey K. Liker，James M. Morgan（2006）[3]系統(tǒng)性地概述了豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的14項管理原則，以便制造業(yè)以外的服務(wù)行業(yè)學習應(yīng)用。Jostein Pettersen（2009）[4]研究了精益生產(chǎn)與其他管理理念的不同，提出精益生產(chǎn)的實施需要根據(jù)企業(yè)性質(zhì)的不同而做出改變。K.K Nithia等（2015）[5]探討了精益生產(chǎn)在制造業(yè)應(yīng)用中存在的不足，從人員、材料、設(shè)備、技術(shù)等方面提出了解決方法。Torbjørn H. Netland（2016）[6]提出了促進精益生產(chǎn)實施的關(guān)鍵成功因素，為管理者實施精益生產(chǎn)改善提供了思路和建議。
在理論研究逐漸深入的基礎(chǔ)上，越來越多的國外專家學者開始運用精益生產(chǎn)的方法和工具，實際解決企業(yè)生產(chǎn)過程中存在的問題。W. de Kogel等（2016）[7]結(jié)合生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計，提出了精益生產(chǎn)系統(tǒng)的設(shè)計工具，減少生產(chǎn)周期內(nèi)的改進次數(shù)。Jukka Majava等（2017）[8]針對中小型企業(yè)精益生產(chǎn)知識體系不健全的現(xiàn)狀，提出了一套精益分析框架，幫助中小型企業(yè)尋找生產(chǎn)活動存在的問題，并提出了發(fā)展建議。Richard J. Schonberger（2018）[9]以客戶為中心將精益管理模式引入醫(yī)療行業(yè)，通過案例分析證實了實施的可能性，為其他企業(yè)提升精益的戰(zhàn)略地位提供了借鑒。Matthew Goh等（2019）[10]運用基線仿真模型模擬運行了模塊化施工的操作過程，與基于精益原則構(gòu)建的模型進行比較研究，證實了精益生產(chǎn)的應(yīng)用可以有效減少周期時間、提高勞動生產(chǎn)率。
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2 相關(guān)理論基礎(chǔ)
2.1 精益生產(chǎn)的理論和管理工具
2.1.1 精益生產(chǎn)的理論
精益生產(chǎn)理論最早起源于上世紀80年代的豐田生產(chǎn)方式——準時生產(chǎn)制（JIT-Just In Time），是豐田公司基于當時日本國內(nèi)資源緊張的國情而進行的一次生產(chǎn)方式的大膽創(chuàng)新和實踐，后由美國麻省理工學院的學者將這一生產(chǎn)方式總結(jié)概括為精益生產(chǎn)（Lean Production）。精益生產(chǎn)理論很快在世界各地進行了一系列的研究和實踐，并逐漸從制造業(yè)慢慢滲透至各行各業(yè)，最終發(fā)展成為了一種全新的管理思想，得到了全社會的廣泛認可。
精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)的大批量流水線生產(chǎn)不同，它的核心就是“精益”二字，即只在必要的時間投入必要的產(chǎn)品，用最少的成本要素投入生產(chǎn)出市場所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)的本質(zhì)是消除浪費、持續(xù)改進，特色是小批量、多品種生產(chǎn)。
“浪費”會增加企業(yè)的成本、時間和效益，因此企業(yè)在生產(chǎn)過程中要盡可能的減少甚至消除“浪費”，在精益生產(chǎn)理論中將“浪費”主要區(qū)分為以下7個方面：
（1）等待浪費。在生產(chǎn)過程中，加工、搬運、檢查都會造成等待浪費，如物料供給不及時、設(shè)備發(fā)生故障、生產(chǎn)不平衡等，造成生產(chǎn)周期延長、生產(chǎn)成本增加。
（2）搬運浪費。搬運的過程本身并不能夠給產(chǎn)品帶來附加價值，工序間物料的搬運、物品臨時擺放的搬運、堆積產(chǎn)品整理的搬運都能夠造成浪費，合理的車間布局、生產(chǎn)線布局、工序流程可以盡量的減少搬運。
（3）不良品浪費。不合格產(chǎn)品的產(chǎn)出會造成返廠、報廢等浪費，如果不合格產(chǎn)品流入市場還會面臨投訴和召回等造成的更大的損失。生產(chǎn)工序的檢查能夠避免不良品進入下一工序，發(fā)現(xiàn)不良品應(yīng)立刻中斷生產(chǎn)線，尋找問題產(chǎn)生的原因。
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2.2 SLP系統(tǒng)布置設(shè)計理論
SLP（System layout planning）理論是Richard Muther[39]在20世紀70年代提出，用于分析設(shè)施中功能區(qū)物流關(guān)系和非物流關(guān)系相關(guān)度的一種方法，目的是通過定性和定量相結(jié)合的方法確定各功能區(qū)之間的鄰近程度，以此來分析各功能區(qū)間的綜合性物流關(guān)系，最終得到功能區(qū)布局圖。這一理論最初是為解決諸如超市、寫字樓、工廠等簡單建筑的平面布局規(guī)劃而提出的，因為其具有較強的理論性和一定的適用性，所以發(fā)展十分快速，現(xiàn)已被工業(yè)和制造業(yè)領(lǐng)域廣泛應(yīng)用于生產(chǎn)加工中心、輔助服務(wù)中心和綜合辦公中心位置的合理布置，從而規(guī)劃出合理有效的工廠布局。SLP法的實施主要分為以下幾個步驟：
（1）基本要素分析
SLP法的實施主要包含對五個要素的分析，分別是生產(chǎn)產(chǎn)品的類型、產(chǎn)量、工藝流程步驟，以及輔助服務(wù)部門如何輔助生產(chǎn)和生產(chǎn)所需的時間。
（2）作業(yè)流程分析
分析完五個基本要素之后，重點分析工藝流程步驟，即產(chǎn)品從原材料、半成品到成品需要經(jīng)過哪些功能區(qū)，充分考慮物流流程和輔助部門流程，確定各功能區(qū)布局。
（3）物流關(guān)系分析
分析各功能區(qū)之間的物流運輸量，確保生產(chǎn)作業(yè)的連續(xù)性，減少物流距離，是工廠布局中重點考慮的環(huán)節(jié)。
（4）非物流關(guān)系分析
布局規(guī)劃除了要考慮功能區(qū)間的物流關(guān)系，綜合辦公區(qū)等輔助部門與各功能區(qū)之間的非物流關(guān)系對生產(chǎn)效率的影響也不容忽視，只有綜合考慮物流關(guān)系與非物流關(guān)系，才能使布局規(guī)劃更加的合理。
（5）綜合關(guān)系分析
物流關(guān)系與非物流關(guān)系的綜合分析一般采取加權(quán)的方式，且物流關(guān)系與非物流關(guān)系的比值通常在1:3-3:1之間。最后根據(jù)分析結(jié)果，繪制綜合物流關(guān)系相關(guān)圖。
（6）制定布局方案
根據(jù)綜合物流相關(guān)關(guān)系，結(jié)合考慮實際限制因素，如規(guī)劃面積大小和成本控制等，確定布局優(yōu)化方案。
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3 PF煤炭集團A生產(chǎn)線現(xiàn)狀及問題分析 ........................ 13
3.1 PF煤炭集團概況 .................................. 13
3.2 A生產(chǎn)線概況 ................................... 13
3.3 A生產(chǎn)線生產(chǎn)管理存在的問題 ........................... 14
4 A生產(chǎn)線優(yōu)化改善方案和保障措施 ............................. 28
4.1 優(yōu)化選煤加工線生產(chǎn)平衡率 .......................... 28
4.2 提升A生產(chǎn)線生產(chǎn)效率 ............................... 29
4.3 優(yōu)化A生產(chǎn)線廠區(qū)布局 ......................................... 32
5 優(yōu)化效果評價 ............................... 50
5.1 評價方法及數(shù)據(jù)來源 ...................... 50
5.2 建立評價指標體系 ..................................... 50
5.3 確定指標權(quán)重 ........................................ 51
5 優(yōu)化效果評價
5.1 評價方法及數(shù)據(jù)來源
前文基于精益生產(chǎn)的相關(guān)管理理論，針對A生產(chǎn)線在生產(chǎn)管理中存在的問題提出了優(yōu)化改善措施，本章節(jié)對改善后的效果進行評價。效果評價的方法有層次分析法、灰色關(guān)聯(lián)分析法和模糊綜合評價法等，考慮到評價結(jié)果存在較大的主觀性，最終選取基于AHP的模糊綜合評價法對優(yōu)化方案的實施情況進行定量評估，同時對公司未來的發(fā)展起到一定的借鑒作用，以及方案實施的監(jiān)督作用。
為保證數(shù)據(jù)的可靠性、真實性和準確性，數(shù)據(jù)獲取方式為問卷調(diào)查，參與問卷調(diào)查的專家組共有10人，包括總經(jīng)理、副總經(jīng)理各1人，部長、副部長各2人，車間班組長4人，其中總經(jīng)理擔任組長，副總經(jīng)理擔任副組長。

生產(chǎn)管理論文參考

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6 總結(jié)與展望
6.1 總結(jié)
在“雙碳”戰(zhàn)略目標的引領(lǐng)下，我國傳統(tǒng)的能源制造型企業(yè)迎來了巨大的挑戰(zhàn)，如何在激烈的市場競爭環(huán)境下降低生產(chǎn)成本、提升產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效益，同時更好地滿足國家的環(huán)保政策要求，最終實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展，成為了這類企業(yè)現(xiàn)如今面臨的重要難題。
本文以PF煤炭集團的A生產(chǎn)線為研究對象，基于精益生產(chǎn)的管理思想，運用魚骨圖法從人、機、料、法、環(huán)五個方面分析A生產(chǎn)線在生產(chǎn)管理過程中存在的問題，通過Flexsim仿真模擬和SLP等方法進行了優(yōu)化改善，并制定了一系列的保障措施，確保優(yōu)化方案的有效性和可行性。最后，運用模糊綜合評價法評價分析改善前后的優(yōu)化效果，改善效果顯著，本文主要研究總結(jié)如下：
（1）針對A生產(chǎn)線中選煤加工線生產(chǎn)平衡性差的問題，測算各工序的生產(chǎn)節(jié)拍時間，優(yōu)化瓶頸工序，將生產(chǎn)平衡率從71.95%提升至85.31%，提升了選煤生產(chǎn)能力。
（2）針對A生產(chǎn)線生產(chǎn)效率低的問題，運用Flexsim仿真軟件對A生產(chǎn)線的生產(chǎn)流程進行模擬運行，通過仿真優(yōu)化，各生產(chǎn)設(shè)備的利用率都達到了80%以上，年生產(chǎn)能力由從77萬噸提升至130萬噸，生產(chǎn)效率大幅提升。
（3）針對A生產(chǎn)線廠區(qū)各功能區(qū)布局存在的不合理現(xiàn)象，結(jié)合SLP法梳理各功能區(qū)間的物流關(guān)系、非物流關(guān)系和綜合關(guān)系，對功能區(qū)布局進行優(yōu)化調(diào)整，在保證生產(chǎn)連續(xù)性和縮短物流距離的同時，改善了員工的生活環(huán)境。
（4）通過推行6S管理、加強設(shè)備管理和實施標準化作業(yè)，改善了生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境，降低了設(shè)備故障率，營造了良好的工作氛圍。
（5）提出加強員工培訓、優(yōu)化獎懲機制、培育精益文化氛圍的保障措施，確保精益生產(chǎn)改善的可持續(xù)開展。
參考文獻（略）