本文是一篇生產(chǎn)管理論文，本文基于D公司電阻生產(chǎn)車間中的浸涂生產(chǎn)線為對象做出研究，了解D公司電阻生產(chǎn)車間的作業(yè)流程和方法，對生產(chǎn)線平衡率低、布局不合理、作業(yè)現(xiàn)場環(huán)境存在的問題進行了研究，并且在此基礎(chǔ)上運用IE理論和精益生產(chǎn)中的方法提出具體的改善措施和方案。
第1章緒論
1.1研究背景及意義
1.1.1研究背景
自改革開放以來，我國在經(jīng)濟、科技、信息網(wǎng)絡(luò)化建設(shè)方面一直在呈現(xiàn)著高速向前發(fā)展著的大趨勢,特別的是制造業(yè)的快速蓬勃的發(fā)展,迅速的促進了整個國民經(jīng)濟的可持續(xù)的發(fā)展,進而也加速了我國融入世界經(jīng)濟和全球化的進程。我國雖然躍居全球制造業(yè)大國，但距離全球制造業(yè)強國仍有差距,部分行業(yè)產(chǎn)品同西方發(fā)達國家相比仍處在世界產(chǎn)業(yè)鏈末端。面臨中國經(jīng)濟日益國際化帶來的發(fā)展機遇挑戰(zhàn)與風(fēng)險挑戰(zhàn),中國的生產(chǎn)經(jīng)營企業(yè)也應(yīng)該能夠及時地與當(dāng)今全球最先進水平的企業(yè)生產(chǎn)和運營的管理和方法接軌,通過采用更為嚴(yán)謹(jǐn)科學(xué)、高效的生產(chǎn)和運營管理手段，力求在最短的時間內(nèi)，實現(xiàn)對企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的管理，減少各類資源的使用，以最小的資源消耗，為終端用戶創(chuàng)造價值[1]。只有如此，企業(yè)才能不斷提高生產(chǎn)運營的管理水平，提高產(chǎn)品的市場競爭力。生產(chǎn)現(xiàn)場不僅僅是企業(yè)信息的發(fā)現(xiàn)地，也是發(fā)生各種各樣問題的場所，是企業(yè)直接產(chǎn)生利益的場所。 生產(chǎn)現(xiàn)場的綜合管理能力決定它是否能迅速適應(yīng)各種外部的生產(chǎn)條件。如何能夠正確地制定出并有效執(zhí)行本公司制定的生產(chǎn)各項工作計劃、指令流程和質(zhì)量管理等相關(guān)規(guī)定,以及本公司將如何能夠順利地實現(xiàn)生產(chǎn)制造目標(biāo)。通過研究生產(chǎn)現(xiàn)場的科學(xué)技術(shù)，合理地改進和優(yōu)化生產(chǎn)現(xiàn)場，使生產(chǎn)管理更加科學(xué)高效，生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定可靠、現(xiàn)場環(huán)境衛(wèi)生和安全。
1.2國內(nèi)外研究現(xiàn)狀
1.2.1國外研究現(xiàn)狀
（1）生產(chǎn)現(xiàn)場管理研究
以往的生產(chǎn)管理經(jīng)驗和新技術(shù)的運用，大多來源與生產(chǎn)方式的改變，而每次生產(chǎn)現(xiàn)場改進都會導(dǎo)致生產(chǎn)管理的變化。所以，生產(chǎn)方式的變遷就是一部現(xiàn)場改善的歷史。
自從泰羅的科學(xué)管理思想提出以后，生產(chǎn)現(xiàn)場的改善備受企業(yè)的重視關(guān)注。從小的改善開始，人們的生產(chǎn)方式由最初的手工生產(chǎn)發(fā)展，再到今天的柔性生產(chǎn)、大規(guī)模定制生產(chǎn)，甚至靈活生產(chǎn)。隨著生產(chǎn)管理技術(shù)的不斷提高，現(xiàn)場改進的理論得到了發(fā)展和完善，并形成了一套行之有效的改善理念和方法[2]。Billesbach(1994)指出19世紀(jì)后期，吉爾布雷斯基夫婦二人對生產(chǎn)過程中的不同作業(yè)和行為進行了全面的研究,消除了不太合理的機械動作,降低了生產(chǎn)操作過程中大量的機械體力的耗費量與勞動時間的浪費,提高效率結(jié)果顯著。至今依然沿用的基本理論方法：“基本動作要素分析”理論和“動作經(jīng)濟原則”等就是在這次研究結(jié)果之后提出的[3]。
在對現(xiàn)場改善的過程中，最重要的是降低生產(chǎn)中存在的不必要的浪費，從而提高生產(chǎn)率。Rahman和Karim(2013)通過對在大規(guī)模生產(chǎn)方式過程中可能出現(xiàn)的大量庫存產(chǎn)品和高成本的主要因素進行了實證分析,指出了生產(chǎn)過程中如何采取各種措施，有效地減少生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的各種資源消耗。以及如何對生產(chǎn)制造流程進一步加以優(yōu)化,從而達到零浪費、準(zhǔn)時生產(chǎn)的目的。因此，制造商應(yīng)當(dāng)在對精益生產(chǎn)有深刻理解的基礎(chǔ)上，在此基礎(chǔ)上對生產(chǎn)現(xiàn)場進行實地改善[4]。Singh(2010)利用生產(chǎn)現(xiàn)場對價值流圖進行分析，找出生產(chǎn)過程中的損耗，運用各種技術(shù)方法，可以有效降低半成品、成品的存貨，縮短交貨時間，降低人力、人力資源的損耗，并提出了在精益改進的全流程中，價值流圖是貫穿于生產(chǎn)現(xiàn)場的關(guān)鍵手段[5]。
第2章相關(guān)理論基礎(chǔ)
2.1精益生產(chǎn)理論
2.1.1精益生產(chǎn)的產(chǎn)生和發(fā)展
20世紀(jì)早期，我國的工業(yè)規(guī)模以手工單件生產(chǎn)為主的小作坊。在這樣的生產(chǎn)模式下，產(chǎn)量低，效率低，生產(chǎn)周期長，導(dǎo)致價格高，人們買不到產(chǎn)品，造成了工廠關(guān)門，企業(yè)倒閉。第二次工業(yè)革命以后，亨利福特發(fā)明了一種新的方法來改善這種成本高、產(chǎn)量低、慢速度的生產(chǎn)方式。福特把這種新的生產(chǎn)方式稱之為做大批量生產(chǎn)，這種變化被稱為生產(chǎn)方法進化中的第二大變化。
20世紀(jì)50年代，日本不僅經(jīng)濟受到第二次世界大戰(zhàn)的重創(chuàng)影響，而且資源短缺，技術(shù)匱乏，與此同時日本汽車制造業(yè)的發(fā)展也被嚴(yán)重影響。時任豐田汽車公司的總經(jīng)理豐田喜一郎，為徹底改進當(dāng)時國內(nèi)的汽車制造業(yè)落后的發(fā)展?fàn)顩r,去到了當(dāng)時著名的世界上規(guī)模最大、最具有效率特點的汽車制造商之一——美國福特汽車公司總部，在美國底特律Rouge工場內(nèi)進行了一次仔細全面的考察。回國后,豐田喜一郎教授與當(dāng)時日本的知名的生產(chǎn)技術(shù)管理研究專家大野耐一對所學(xué)的內(nèi)容進行作了一番仔細的研討、分析、調(diào)整,創(chuàng)新了所學(xué)生產(chǎn)方式和管理方法。適合本國企業(yè)的生產(chǎn)方式（Toyota ProductionSystem，TPS)被逐漸建立起來。豐田公司在70年代的石油危機中，依靠這種先進的運營方式，在逆境中迅速發(fā)展，使公司規(guī)模不斷擴張，并不斷提升利潤。這種多品種、小批量、混合生產(chǎn)的新的生產(chǎn)經(jīng)營方式，也開始受到很多企業(yè)的關(guān)注，這種生產(chǎn)模式也開始被許多日本公司所采納[37]。
20世紀(jì)70年代石油危機使豐田公司的生產(chǎn)模式有了新的發(fā)展。豐田公司獨特的汽車生產(chǎn)制造方式也促使了日本汽車于上個世紀(jì)八十年代末超過了整個美國,形成為了當(dāng)時世界上最大規(guī)模的汽車生產(chǎn)商。為揭開日本汽車業(yè)發(fā)展之謎1988年秋天，美國麻省理工大學(xué)MBA學(xué)生約翰·克拉弗伊克發(fā)表了一篇名為Triumph of the Lean ProductionSystem的文章，解開日本汽車發(fā)展之謎并首次提到了“Lean Production”這個名字。
2.2生產(chǎn)現(xiàn)場管理理論
2.2.1生產(chǎn)現(xiàn)場管理的概念
現(xiàn)場有狹義的和廣義的兩個范疇。廣義范疇指企業(yè)開展日常生產(chǎn)和經(jīng)營活動的場所；狹義范疇是具體開展產(chǎn)品生產(chǎn)環(huán)節(jié)或輔助生產(chǎn)行為組織起來的實質(zhì)結(jié)果，是整個工業(yè)的生產(chǎn)組織系統(tǒng)和布置系統(tǒng)的一個具體的反映,是生產(chǎn)企業(yè)要完成其生產(chǎn)和運營的目標(biāo)任務(wù)的一個具體的要素所在。
生產(chǎn)現(xiàn)場管理是依托科學(xué)標(biāo)準(zhǔn)和方法對生產(chǎn)現(xiàn)場的各要素，如人員(管理者和一線工作人員)、機(機器和工具)、料(配料和原料)、法(制造、檢測)、環(huán)(環(huán)境)等開展合理有效配置。使與之始終維持著有機統(tǒng)一的良好協(xié)調(diào)態(tài)勢，達到高質(zhì)量、高效率、低消耗、均衡、安全文明的工業(yè)環(huán)境的目的?，F(xiàn)場管理是生產(chǎn)現(xiàn)場管理工作的一種補充完善與深化，它是生產(chǎn)現(xiàn)場管理工作的重要內(nèi)容，也是對生產(chǎn)現(xiàn)場組織進行優(yōu)化布局的管理一種有效補充和完善提升。
企業(yè)的主要生產(chǎn)活動在生產(chǎn)現(xiàn)場完成。一個大公司在生產(chǎn)和運營方面的標(biāo)準(zhǔn)化管理，可以讓人對一個大公司的整體運作有一個全面的了解。在一定程度上，生產(chǎn)現(xiàn)場是企業(yè)產(chǎn)生效益的重要戰(zhàn)場，為了保證生產(chǎn)的高效率和高品質(zhì)的生產(chǎn)，必須對生產(chǎn)現(xiàn)場進行有效的管理[41]。生產(chǎn)現(xiàn)場有效管理主要是指企業(yè)生產(chǎn)一線管理人員的科學(xué)調(diào)配和一線操作員的規(guī)范操作，是企業(yè)管理工作中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。生產(chǎn)現(xiàn)場組織管理的能力強弱是衡量企業(yè)生產(chǎn)力水平的主要因素,生產(chǎn)現(xiàn)場組織管理環(huán)境好壞也將直接對企業(yè)整體安全生產(chǎn)和經(jīng)濟社會效益產(chǎn)生直接影響。在生產(chǎn)現(xiàn)場管理中，很多間接管理工作都是建立在對生產(chǎn)現(xiàn)場的充分了解之后才能進行的。離開了對場地管理的認(rèn)識和理解，就會偏離經(jīng)營的根本。所以，在生產(chǎn)現(xiàn)場管理方面，一定要把重點放在生產(chǎn)現(xiàn)場。
第3章D公司生產(chǎn)管理現(xiàn)狀及問題分析...........................23
3.1 D公司簡介.......................................23
3.2生產(chǎn)現(xiàn)場描述.....................................23
3.3生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)測定.................................27
第4章D公司生產(chǎn)現(xiàn)場管理改善方案.........................37
4.1生產(chǎn)現(xiàn)場改善總體思路.................................37
4.2生產(chǎn)線平衡改善..............................37
第5章D公司生產(chǎn)現(xiàn)場改善保障措施...................................59
5.1建立精益管理現(xiàn)場評審體制.............................59
5.1.1設(shè)立評審體系..........................................59
5.1.2制定評定方法.....................................59
第5章D公司生產(chǎn)現(xiàn)場改善保障措施
5.1建立精益管理現(xiàn)場評審體制
建立完整的評審系統(tǒng)可以有效保證D公司的現(xiàn)場管理系統(tǒng)的有效實施?；舅悸啡缦拢撼闪公司精益現(xiàn)場管理領(lǐng)導(dǎo)小組，所有工作人員都需要建立精益管理實現(xiàn)和實現(xiàn)的理念，監(jiān)督、反饋和協(xié)調(diào)精益管理理念的實現(xiàn)。同時，在現(xiàn)場管理過程中，每周和每月定期召開精益管理的會議，調(diào)整生產(chǎn)現(xiàn)場中變化的因素。根據(jù)從宏觀到微觀的邏輯思維，對現(xiàn)場管理戰(zhàn)略計劃的目標(biāo)系統(tǒng)分解分配，最后建立自上而下的各個目標(biāo)和任務(wù)分配系統(tǒng)。
5.1.1設(shè)立評審體系
為了更加全面、客觀、公正地定期評估D公司精益生產(chǎn)方式的管理和工作進度和情況，進一步促進D公司精益生產(chǎn)方式和現(xiàn)場精煉管理理念的全面實施,需盡快組建一個由D公司總經(jīng)理領(lǐng)導(dǎo),企業(yè)內(nèi)部各相關(guān)職能部門負責(zé)人與生產(chǎn)車間負責(zé)人聯(lián)合共同組建起來的現(xiàn)場精益管理評估工作小組,小組將定期組織舉行員工大會,對現(xiàn)場精益制造現(xiàn)場管理工作開展現(xiàn)場定期管理評估,即半年評審年終評審。
生產(chǎn)部門的監(jiān)督者和一線員工必須參加每日的改善管理培訓(xùn)，嚴(yán)格執(zhí)行公司制定的書面化工作標(biāo)準(zhǔn)。所有的生產(chǎn)員工都必須嚴(yán)格遵守日常改善管理的原則，積極使用日常改善管理的工具。使得整個生產(chǎn)部門將有效、及時地開展6S活動，使技術(shù)人員能夠及時應(yīng)對異常情況。 第6章總結(jié)與展望
6.1全文總結(jié)
本文基于D公司電阻生產(chǎn)車間中的浸涂生產(chǎn)線為對象做出研究，了解D公司電阻生產(chǎn)車間的作業(yè)流程和方法，對生產(chǎn)線平衡率低、布局不合理、作業(yè)現(xiàn)場環(huán)境存在的問題進行了研究，并且在此基礎(chǔ)上運用IE理論和精益生產(chǎn)中的方法提出具體的改善措施和方案。通過流程程序分析、動作改善、ECRS、聯(lián)合作業(yè)、等理論旨在改善浸涂線的平衡狀態(tài)、提高D公司電阻生產(chǎn)車間的生產(chǎn)力和員工作業(yè)效率。
根據(jù)本文的研究和實踐，可以明顯看到精益生產(chǎn)理論在D公司電阻生產(chǎn)車間應(yīng)用。通過對D公司電阻生產(chǎn)車間進行精益思想和IE理論的指導(dǎo)，以及相關(guān)方法的研究，D公司電阻生產(chǎn)車間生產(chǎn)力和員工作業(yè)效率提到的大幅度提升，解決了生產(chǎn)線平衡率低、現(xiàn)場管理混亂等實際問題。與此同時生產(chǎn)線還會不斷產(chǎn)生新的問題，需要對生產(chǎn)線的生產(chǎn)系統(tǒng)進行持續(xù)改進，對每一個細節(jié)進行分析并改善。但是精益生產(chǎn)作為一種思想，是一種追求精益求精的過程，沒有一個一成不變的方案可以直接拿來實施，精益生產(chǎn)永遠在追求完美，企業(yè)只有結(jié)合自身實際情況找到合適的精益生產(chǎn)方案，才能降低成本，提高生產(chǎn)效率。
通過本文的改善，D公司電阻浸涂生產(chǎn)線的平衡率和生產(chǎn)布局均得到顯著的改進效果，并超出了預(yù)期目標(biāo)。本文主要的研究成果有：
（1)對原來的生產(chǎn)線布局進行優(yōu)化，消除了無效的來回搬運，縮短了工序間的周轉(zhuǎn)距離以及運輸時間。
（2)通過6S現(xiàn)場管理改善了作業(yè)環(huán)境，大大改良了工人的操作環(huán)境，規(guī)范了員工行為。
（3)通過流程程序分析提高了生產(chǎn)效率。浸涂線平衡率由原來63.59%的提高到81.64%，改善率為18.06%；
（4)通過動作分析減少了瓶頸工序的總時間，生產(chǎn)線損失率由原來的36.41%降到18.36%,日產(chǎn)能由提高到，提高了20.82%。
參考文獻（略）