本文是一篇生產(chǎn)管理論文，本文對(duì)A公司的生產(chǎn)線運(yùn)行狀況進(jìn)行了深入研究，并針對(duì)生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的問題，提出了相應(yīng)的解決方案。通過全體員工的積極參與和共同努力，我們?nèi)〉昧孙@著的改善成果，這些成果對(duì)于A公司的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量提升都具有重要的價(jià)值。
第1章緒論
1.1研究背景與意義
1.1.1研究背景
隨著“智能制造”、“工業(yè)4.0”、“中國(guó)制造2025”和“兩化融合（即信息化和工業(yè)化融合）”等概念的提出，智能制造己經(jīng)成為制造業(yè)企業(yè)發(fā)展不可逆轉(zhuǎn)的趨勢(shì)[1]。隨著中美貿(mào)易戰(zhàn)和新冠疫情的影響還沒結(jié)束，俄烏戰(zhàn)爭(zhēng)對(duì)國(guó)際形勢(shì)的影響不斷加重，使中國(guó)制造業(yè)的發(fā)展面臨困難，如何面對(duì)紛繁復(fù)雜的國(guó)際、國(guó)內(nèi)形勢(shì)，發(fā)展好制造業(yè)是擺在我們面前的首要大事[2]。
汽車產(chǎn)業(yè)是中國(guó)國(guó)民經(jīng)濟(jì)支柱產(chǎn)業(yè)之一，此行業(yè)以其龐大的經(jīng)濟(jì)規(guī)模、縱深的產(chǎn)業(yè)鏈、繁多的產(chǎn)品類型和廣泛的關(guān)聯(lián)性而顯著，它對(duì)多數(shù)行業(yè)的供應(yīng)鏈安全與穩(wěn)定至關(guān)重要詳見圖1-1。汽車產(chǎn)業(yè)是公認(rèn)的最能體現(xiàn)國(guó)家制造實(shí)力的重要標(biāo)志之一。目前，中國(guó)處于制造大國(guó)向制造強(qiáng)國(guó)邁進(jìn)的重要關(guān)口期，汽車電動(dòng)電氣化轉(zhuǎn)型對(duì)先進(jìn)制造業(yè)發(fā)展起到至關(guān)重要的作用[3]。 ....................
1.2國(guó)內(nèi)外研究現(xiàn)狀
1.2.1國(guó)外研究現(xiàn)狀
作為精益生產(chǎn)管理的先鋒，日本汽車制造業(yè)在20世紀(jì)60至70年代便以其杰出的代表企業(yè)豐田、日產(chǎn)和本田，取得了全球認(rèn)可的卓越成就。這些公司推出的產(chǎn)品以成本低廉和高品質(zhì)著稱。采用精益生產(chǎn)的方法帶來了多方面的利益：它不僅有效地減少了庫(kù)存，提升了產(chǎn)品質(zhì)量，縮短了研發(fā)與生產(chǎn)周期，降低了勞動(dòng)力成本，并且使企業(yè)能夠快速適應(yīng)市場(chǎng)需求；在企業(yè)文化層面，精益生產(chǎn)還有助于增強(qiáng)員工的競(jìng)爭(zhēng)力和整體素質(zhì)，激發(fā)創(chuàng)新思維，并在團(tuán)隊(duì)中培養(yǎng)一種持續(xù)創(chuàng)新的氛圍。自精益生產(chǎn)方式在日本豐田公司推廣以來，短短三十年內(nèi)就趕超歐美，將日本汽車產(chǎn)業(yè)的地位提升至世界領(lǐng)先水平[6]。
在1986年，日本的專家們引入了一套名為“5S”的管理體系，旨在對(duì)工作場(chǎng)所中的物理要素進(jìn)行系統(tǒng)化的組織和優(yōu)化，并將這種管理方式內(nèi)化為常態(tài)。實(shí)施“5S”不僅顯著降低了運(yùn)營(yíng)成本，而且對(duì)提升公司形象和改善工作環(huán)境都產(chǎn)生了積極的影響。“5S”管理方法沖擊了現(xiàn)場(chǎng)管理模式，漸漸發(fā)展成為企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理改善必須完成的基礎(chǔ)工作[7]。
在國(guó)際市場(chǎng)的學(xué)術(shù)領(lǐng)域，對(duì)于企業(yè)生產(chǎn)及運(yùn)營(yíng)管理的研究焦點(diǎn)主要集中于資源分配的有效性以及生產(chǎn)過程中各個(gè)環(huán)節(jié)的協(xié)同與管理效率?；谶@些理論框架，美國(guó)和日本等國(guó)家普遍采用了生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理的優(yōu)化理念，并結(jié)合了相關(guān)的實(shí)踐案例。學(xué)者Arya等（2020）針對(duì)企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理中的資源分布、配置和排序問題進(jìn)行了深入研究后，對(duì)產(chǎn)品生產(chǎn)遵循小批量、多品種模式的企業(yè)提出了一系列資源規(guī)劃和配置方案[8]。Omer（2020）重點(diǎn)關(guān)注了生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)過程中的人力資源調(diào)度問題，為不同工種設(shè)計(jì)了針對(duì)性的人員配置模型[9]。除了運(yùn)營(yíng)管理本領(lǐng)域的研究外，國(guó)外學(xué)術(shù)界還將目光延伸到其他方面，例如Michael等學(xué)者（2015）研究了國(guó)際上多種期刊近6年以來的文章，分析并總結(jié)了資源基礎(chǔ)理論在現(xiàn)代企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理活動(dòng)中的應(yīng)用程度和存在問題[10]。
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第2章相關(guān)概念界定及論文理論基礎(chǔ)
2.1相關(guān)概念界定
2.1.1生產(chǎn)過程
生產(chǎn)過程的定義分為廣義和狹義，廣義是指從產(chǎn)品投產(chǎn)前一系列生產(chǎn)技術(shù)組織工作開始，直到把合格產(chǎn)品生產(chǎn)出來的全部過程。生產(chǎn)過程分為自然過程和勞動(dòng)過程。勞動(dòng)過程分為生產(chǎn)準(zhǔn)備過程、基本生產(chǎn)過程、輔助生產(chǎn)過程和生產(chǎn)服務(wù)過程。狹義的生產(chǎn)過程是制造產(chǎn)品的機(jī)械工藝過程或機(jī)械加工過程[28]。
生產(chǎn)準(zhǔn)備過程是指企業(yè)為了確保生產(chǎn)過程的無縫進(jìn)行，在生產(chǎn)活動(dòng)啟動(dòng)前，會(huì)執(zhí)行一系列必要的準(zhǔn)備措施。這個(gè)過程通常涉及采購(gòu)原材料、設(shè)備、工具等生產(chǎn)資料，進(jìn)行技術(shù)準(zhǔn)備，如產(chǎn)品設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)、工藝裝備的設(shè)計(jì)和制造等，以及進(jìn)行人員培訓(xùn)、設(shè)備調(diào)試等工作。
基本生產(chǎn)過程是指企業(yè)將原材料、燃料、零部件等資源轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品的過程。這個(gè)過程通常包括一系列的加工和制造活動(dòng)，例如加工、裝配、檢驗(yàn)、包裝等。它是企業(yè)生產(chǎn)過程中最重要的環(huán)節(jié)之一，直接決定了產(chǎn)品的質(zhì)量和效率。
輔助生產(chǎn)過程是指該過程涉及一系列必要的支持活動(dòng)，這些活動(dòng)確保主要生產(chǎn)流程的順暢運(yùn)作。這些活動(dòng)并不直接產(chǎn)生產(chǎn)品的價(jià)值，但卻是確保生產(chǎn)流程無縫執(zhí)行是至關(guān)重要的，這包括了動(dòng)力供應(yīng)、設(shè)備維護(hù)和工具保養(yǎng)等關(guān)鍵環(huán)節(jié)，這些環(huán)節(jié)均構(gòu)成了輔助生產(chǎn)過程的重要組成部分。
生產(chǎn)服務(wù)過程涵蓋了一系列為支持主要和輔助生產(chǎn)過程而展開的服務(wù)活動(dòng)。這些包括提供原材料、半成品和工器具，以及它們的運(yùn)輸和儲(chǔ)存，還有維護(hù)工作場(chǎng)地的清潔與衛(wèi)生等。
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2.2論文理論基礎(chǔ)
2.2.1精益生產(chǎn)理論
精益生產(chǎn)的核心理念起源于18世紀(jì)工業(yè)革命的早期階段，并從那時(shí)起經(jīng)了持續(xù)的改良與擴(kuò)展。亞當(dāng)·斯密在1776年提倡勞動(dòng)分工，認(rèn)為這一做法能顯著提高各行業(yè)的生產(chǎn)效率。伊萊·惠特于1798年奠定了標(biāo)準(zhǔn)化零件和其可互換性的概念基礎(chǔ)，并且被認(rèn)為是流水線裝配的先驅(qū)。弗雷德里克·溫斯洛·泰勒（1848-1915）被譽(yù)為科學(xué)管理的創(chuàng)立者，他的工作成果形成了“泰勒主義”。蘭塞姆·埃利·奧茲，奧茲莫比爾汽車公司的創(chuàng)始人，于1902年創(chuàng)建了現(xiàn)代裝配線生產(chǎn)的初步模型，他使用木制框架在各個(gè)工序間轉(zhuǎn)移車輛。亨利·福特（1863-1947）進(jìn)一步發(fā)展了移動(dòng)式裝配線的理念，并在1914年以后將其應(yīng)用于汽車行業(yè)的大規(guī)模制造中。豐田佐吉（1867-1930）在1926年利用自動(dòng)化（自主自動(dòng)）以及“五個(gè)為什么”方法發(fā)明了自動(dòng)織布機(jī)。
精益生產(chǎn)，或稱精益制造，源自豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS），由大野耐一提出并推廣，它是一種管理哲學(xué)和企業(yè)精神的象征。豐田生產(chǎn)系統(tǒng)已經(jīng)成為全球制造業(yè)的一個(gè)典范，眾多跨國(guó)企業(yè)和學(xué)者對(duì)其進(jìn)行研究、應(yīng)用和進(jìn)一步的發(fā)展，這促進(jìn)了精益生產(chǎn)理論的形成和生產(chǎn)管理體系的革命。精益生產(chǎn)從最初關(guān)注工廠現(xiàn)場(chǎng)的持續(xù)改進(jìn)，拓展到庫(kù)存控制、生產(chǎn)計(jì)劃管理、流程再造、成本管理、員工技能培養(yǎng)、供應(yīng)鏈協(xié)作優(yōu)化、產(chǎn)品生命周期管理、質(zhì)量控制、設(shè)備資源及人力資源管理、市場(chǎng)開發(fā)和銷售管理等企業(yè)運(yùn)營(yíng)的多個(gè)方面。通過推動(dòng)組織結(jié)構(gòu)、運(yùn)作模式以及市場(chǎng)供需等方面的變革，精益生產(chǎn)使制造系統(tǒng)能夠迅速適應(yīng)消費(fèi)者不斷變化的需求，消除生產(chǎn)過程中的無效活動(dòng)，最終實(shí)現(xiàn)從生產(chǎn)過程到市場(chǎng)供銷的整個(gè)鏈條的均衡與高效。精益生產(chǎn)和傳統(tǒng)的大規(guī)模生產(chǎn)方式最大的區(qū)別就是“多品種”、“小批量”，這與精益生產(chǎn)的準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)JIT（Just in time）理論是密不可分的[31]。
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第3章 A公司產(chǎn)品生產(chǎn)過程管理現(xiàn)狀 ..................... 19
3.1 A公司簡(jiǎn)介 ........................... 19
3.2 A公司產(chǎn)品生產(chǎn)過程管理現(xiàn)狀 ...................... 21
第4章 A公司產(chǎn)品生產(chǎn)過程管理存在問題及成因 ............................ 33
4.1 A公司產(chǎn)品生產(chǎn)過程管理存在問題 ....................... 33
4.1.1 生產(chǎn)作業(yè)員操作不規(guī)范 .................................. 33
4.1.2 生產(chǎn)設(shè)備更新滯后 ............................... 34
第5章 A公司產(chǎn)品生產(chǎn)過程管理優(yōu)化措施和成效 ............................ 42
5.1 A公司產(chǎn)品生產(chǎn)過程管理優(yōu)化設(shè)計(jì)目標(biāo) .......................... 42
5.2 A公司產(chǎn)品生產(chǎn)過程管理優(yōu)化的原則 ............................. 42
第6章A公司產(chǎn)品生產(chǎn)過程管理優(yōu)化方案的實(shí)施與成效
6.1 A公司產(chǎn)品生產(chǎn)過程管理優(yōu)化方案的實(shí)施
A公司對(duì)生產(chǎn)過程管理是一個(gè)全員、全部門參與的持續(xù)的改進(jìn)過程，在改善期間不能只考慮單一的問題需要全面的考慮問題站在整個(gè)公司的角度去解決問題，堅(jiān)決不能出現(xiàn)解決老問題出現(xiàn)新問題的情況，為此改善計(jì)劃需要經(jīng)過生產(chǎn)管理、生產(chǎn)制造、生產(chǎn)技術(shù)、采購(gòu)、品質(zhì)部門的認(rèn)可和配合才能完成，經(jīng)過大家的討論確定實(shí)施以下措施解決前升降器組裝生產(chǎn)線的現(xiàn)有問題：
6.1.1改造生產(chǎn)線
A公司分四階段對(duì)生產(chǎn)線進(jìn)行改造，增加涂油設(shè)備。
第一階段改造前升降器生產(chǎn)線主副臂焊接設(shè)備，增加主副臂焊接涂油治具，確保生產(chǎn)設(shè)備具有聯(lián)動(dòng)和安全控制功能，既實(shí)現(xiàn)機(jī)器涂油功能又可以同時(shí)焊接。
第二階段增加長(zhǎng)滑槽、短滑槽、方板、齒板涂油機(jī)實(shí)現(xiàn)機(jī)器涂油控制涂油量和位置。以上涂油設(shè)備分階段進(jìn)行按照長(zhǎng)短滑槽、方板、和齒板的順序分三次實(shí)行，在涂油設(shè)備進(jìn)入生產(chǎn)線前要根據(jù)PDCA理論對(duì)涂油機(jī)進(jìn)行試生產(chǎn)、發(fā)現(xiàn)問題不斷修改至完美方可在生產(chǎn)線安裝。
第三階段增加主副臂焊接機(jī)。由于全面點(diǎn)檢發(fā)現(xiàn)主副臂焊接機(jī)的使用時(shí)間過長(zhǎng)不具有可再大范圍維修的價(jià)值，決定采購(gòu)新的焊接機(jī)。另外，根據(jù)實(shí)測(cè)主副臂焊接工序?yàn)樯灯魃a(chǎn)線的瓶頸時(shí)間（即該生產(chǎn)設(shè)備工作時(shí)間最長(zhǎng)，它的工作時(shí)間決定了整個(gè)生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率）。
第四階段增加機(jī)器手。在生產(chǎn)設(shè)備之間用機(jī)器手代替人工進(jìn)行搬運(yùn)生產(chǎn)中的工件，將生產(chǎn)設(shè)備用機(jī)器手和傳送帶連接起來，形成一個(gè)流的生產(chǎn)順序，進(jìn)而最大化實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)，減少作業(yè)人員。 .......................
第7章結(jié)論和展望
7.1研究結(jié)論
對(duì)于在中國(guó)扎根的中日合資汽車零部件公司而言，生產(chǎn)過程管理的水平對(duì)公司的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)效率有著深遠(yuǎn)的影響，進(jìn)而直接關(guān)系到公司的經(jīng)濟(jì)增長(zhǎng)與可持續(xù)發(fā)展。隨著汽車零部件市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的日趨激烈，生產(chǎn)過程管理在公司中的地位也日益凸顯，優(yōu)化生產(chǎn)過程管理水平已成為公司經(jīng)營(yíng)中不可或缺的核心環(huán)節(jié)。本文在深入研究生產(chǎn)過程優(yōu)化管理的相關(guān)理論的基礎(chǔ)上，針對(duì)A公司汽車零部件生產(chǎn)過程管理進(jìn)行了深入剖析，并結(jié)合公司的實(shí)際情況，采用了精益生產(chǎn)和質(zhì)量管理相結(jié)合的方法，以發(fā)現(xiàn)和解決A公司內(nèi)部存在的問題。最終，我們針對(duì)這些問題提出了相應(yīng)的優(yōu)化解決方案，旨在提升A公司的生產(chǎn)過程管理水平，進(jìn)而增強(qiáng)其市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。通過升降器產(chǎn)品優(yōu)化方案的實(shí)施，實(shí)現(xiàn)了采購(gòu)成本降低了46%，制造成本降低了23%，人員成本下降了11%，生產(chǎn)效率提高了9%的良好效果，達(dá)到了降低采購(gòu)、制造和人員等生產(chǎn)成本、提高了生產(chǎn)效率的目的，解決了困擾A公司的生產(chǎn)能力不足和生產(chǎn)成本過高的問題，極大的提高了A公司的利潤(rùn)，使得A公司在未來的發(fā)展更加主動(dòng)。
參考文獻(xiàn)（略）